Svarthålet Racing

Trött efter fyra dagars arbete med jetskotern tar jag mig friheten att hafsa ihop en uppdatering med några bilder.

Arbetet med att skära ut delarna till formen för fartkåpan har gått väldigt bra. Då de markisoleringsskivor vi införskaffat inte riktigt hade rätt dimensioner så var vi tvungna att skarva dem på en ledd. Under torsdagen och fredagen arbetade vi med detta, samtidigt som vi förberedde jetskotern inför Ferdinand Ice Festival.

Man inser först i efterhand hur j*vla mycket arbete det blir med allt. Bara detta tog många timmar.

Nästa uppgift är att skära ut alla skivor, men hur överför man profilerna som ska skäras ut från datorn? Vi hade två tilltänkta metoder:
1. Skriva ut profilerna i skala 1:1 i en storformatsskrivare.
2. ”Gravera” profilerna direkt på skivorna i en CNC-maskin.

Alternativ 1 skulle kunna fungera, och vi har tillgång till en stoooor skrivare, men det blir en rejäl pappersåtgång och dessutom måste man klippa ut varje ark och sedan rita över konturen på skivorna innan man skär ut dem.

Det blev alternativ två med andra ord. Nu är det så här att även om vi har tillgång till många CNC-fräsar (även egna) så har ingen av dessa ett arbetsområde på minst 800x700mm. Därför lånade vi denna lilla skönhet:

Gullig va? 8600mm arbetsområde i X-axeln. Med design som en vanlig maskin blir det omöjligt att se vad som händer ute vid spindeln så därför sitter manöverpanel med tillhörande sittplats monterad på X-sliden så man åker med under körning.

Bearbetning av rejäla doningar kräver rejäla lyftverktyg. Som tur är så kommer maskinen med en travers av rang:

Efter lite strul med att få Lars-Eriks CAM-program att generera kod som Heidenhainstyrsystemet gillade så kom vi igång. Jag måste säga att allt gick väldigt smärtfritt. Då vi talade om väldigt moderata bearbetningskrafter så räckte det att trycka skivorna mot ett stopp under körningen. Förutom profilen så gjorde vi två punktmarkeringar att ha som referenser när vi limmar ihop alla lager.

Samtidigt som jag och Ola (traktorentusiast och bäddfräsoperatör) fräste så arbetade Lars-Erik med att generera nya program för varje lager, och Jim med att skära ut alla skivor. Skärandet går av förståeliga skäl inte riktigt lika snabbt som fräsningen, men trots allt snabbare än jag trott.

Faktum är att det gick så bra att all fräsning var klar redan under lördagen, så medan Jim fortsatte att skära under söndagen så passade jag på att utföra lite servicearbeten på vår nya husvagn.

Så… Alla delar utskurna. Nu lägger vi detta projekt på is tills Ferdinand Ice Festival är avklarad.

I fredags fortsatte vi med arbetet med att göra en CAD-modell av jetskotern inför design av fartkåpa. Den numera i Svarthåletkretsar välkände Kristoffer (a.k.a. kooolegan) hjälpte till med CAD:andet medan jag och Jim pysslade med lite annat.

Under en av sommarens körningar så vibrerade en del av insugstratten bort. Nitarna small helt enkelt av till slut! I samband med att jag passade på att fräscha upp denna så rensade jag bort lite gamla skamfilade sponsordekaler. Inte det lättaste kan jag lova. Här kom enlitersburken med Aceton som jag köpt inför plastningen väl till pass.

Jim stod plötsligt och kliade sig i skägget; ”jag undrar om det inte skulle gå att sänka tankarna lite?”. Jodå, det gick alldeles utmärkt! Hela 6cm faktiskt. Gör faktiskt lite skillnad på frontarean och således även luftmotståndet. På bilden nedan är tanken till vänster sänkt.

Jag monterade det nya clip-onstyret i ungefär rätt vinkel och provsatt. Förutom att dynan är hård som en kyrkbänk så kommer nog detta att bli riktigt bra. Här snackar vi stor skillnad på frontarean!

Med gamla styret

Med nya styret

Som ni ser så har vi även gillrat dit en liten vindruta. Jim monterade loss den från sin hoj, och den ska nog fungera alldeles utmärkt. Det knepigt blir väl att designa kåpan så att den passar. Jag tog några grova mått:

…men det krävs nog lite noggrannare siffror än så för att få det att funka så jag satte upp den i en CNC-fräs och mätte ut ett gäng profiler med indikatorklockan.

Efter att ha ritat upp rutan i 3D-CAD så gjorde jag ett par genomskärningar och skrev ut mallar för att kolla så jag gjort rätt.

Ser ut att passa skapligt

Har sedan ett par år tillbaks haft kontakt med en väldigt trevlig herre, ursprungligen från Tyskland, men som nu arbetar på en MC-firma i Delsbo (NCCR). Denne herre, vid namn Jens Krüper arbetar bland annat med Buell-motorcyklar och verkar ha en del att göra i racingkretsar (Buellhojar tillverkas numera bara för det ändamålet). Han föreslog att man skulle ta den del av frontkåpan på originalhojen som rutan sitter skruvad emot, och plasta in denna i vår nya kåpa. Det låter förstås som ett alldeles utmärkt förslag, för även om jag lyckats överföra formen i stort så är jag väldigt säker på att fästhål och sådant inte stämmer så himla bra.

Vindruta uppritad i Autodesk Alias

Resten av kåpan designade jag i Inventor. Inbillar mig att den som var riktigt duktig skulle göra ett bättre jobb i Alias, men det skulle ta evigheter att lära sig allt. Och tyvärr har vi inte evigheter på oss.

Vår (min och Jims) far har lite känsla för design. Jim har nog ärvt det mesta av de anlagen för jag fick inte många poäng på den fronten. Ivar (inte stormen utan pappa) hade skissat lite någon kväll, och jag tog rätt på några av dragen i alla fall. Gillade den aggressiva frontprofilen, samt den konvexa formen mellan insug och vindruta.

Fars modell var betydligt snyggare än så här, men vi måste försöka hålla det hela rätt enkelt och så minskade jag ner den lite på längden för att spara oss lite arbete. Det är trots allt första gången vi gör något sådant här. De skarpa kanterna trimmar vi bort när vi slipar till formen.

Formen kommer vi förresten att tillverka i två halvor, en höger och en vänster. Sedan monterar vi dessa på jetskotern och plastar ihop dem på plats. Detta var Krüpers förslag, och det lät vettigt. Formen skulle inte bara bli dubbelt så stor om man gjorde kåpan i ett stycke, men man skulle också bli tvungen att laminera vertikalt – vilket antagligen inte är någon höjdare.

Materialet kapade vi upp igår. Det råkar tyvärr vara så att vi måste skarva skivorna på en ledd då de är bara 600mm breda. Dessutom måste vi handla in lite mer material då dessa, tro det eller ej, inte räcker.

I skrivande stund är L-E på väg hit från Bispgården. Imorgon måste vi börja fixa ihop jetskotern inför Ferdinand Ice Festival. Är bara en dryg vecka kvar. Om allt går som tänkt och vi hinner så drar vi till Bispgården i helgen för att arbeta med formen.

Efter att ha bytt ut ett dubbdäck som hastigt och lustigt sade upp sig på vägen hem från julhandeln i lördags så for jag igår för att hämta ett lass markisoleringsskivor som en vän/kollega hade till övers.

Det här med hur själva designen av kåpan ska gå till har varit lite oklart då ingen av oss har någon direkt erfarenhet av sådant. Jag har labbat lite med Autodesk Inventor, men den programvaran är nog inte optimal för denna typ av konstruktion/design.

Dock så finns det ett annat program i Autodesksuiten. Alias heter det. Hittade en finfin lär-dig-själv-film på Youtube (länk). En timme och arton minuter. A piece of cake tänkte jag. 45 minuter senare hade jag avklarat de första 6 minuterna av filmen. Likheterna mellan Alias och andra mjukvaror jag testat var bra precis noll. Användargränssnitt, verktyg, arbetsflöde – allt skiljer.

Det var gnället. Nu till det fräna; efter att ha avklarat de första sex minuterna av filmen så blev jag stöddig och tänkte att jag skulle se hur det fungerade att göra något eget. Importerade en 3D-modell av jetskotern och skissade på frihand ut lite konturer runt fronten. Skapade ett böjt plan runt dessa konturer och jag trodde knappast det var sant när resultatet blev så här bra:

Inte på långa vägar fulländat, och jag är inte så naiv att jag tror att vi nästan är framme nu. Det finns antagligen tusen saker som kan strula, men vi är i alla fall en bit på väg.

Imorgon ska vi träffas i verkstaden för att fortsätta arbetet med att cadda upp jetskotern. Det som saknas är styrhuvud, styre och lite grova modeller av bränsleledningarna så att vi kan se att de går fritt från kåpan. Vi har väl även tänkt dra om vissa av dessa då det är en himla röra bland slangarna idag. Rätt fantastiskt att soppan kommer fram dit den ska faktiskt…

Både jag och Jim trodde nog att vi skulle klara oss undan den förkylning som de flesta andra redan gjort ifrån sig, men det gick uppenbarligen inte sådär värst bra. Det går trögt med andra ord.

Jag har i alla fall med mycket möda klåpat ihop den där hettrådsskäraren som vi ska använda för att skära ut materialet till formen för kåporna med. Med välspänd kanthaltråd skar det hur fint som helst genom polystyrenskivorna. Raka och fina snitt blev det!

Alltid något i alla fall…

Då ingen av oss är sådär speciellt rutinerade på plastning av kåpor tänkte vi testa varje delmoment så att vi vet att vi åtminstone har en chans att lyckas. Nu under helgen har vi hunnit med en del i alla fall.

Skära

Tanken var att skära ut formen i markisoleringsskivor av polystyren med hettråd. Vi gjorde en snabb och enkel uppsättning med ett bilbatteri, en snickarbänk och en stump tråd från MIG-svetsen.

Gick faktiskt väldigt bra! Det smetade och kladdade mycket mindre än jag trott, och snitten blev väldigt fina. Tråden tenderade att vilja böja ut mycket så att snitten blev sneda, men ytan var det inget fel på.

Om vi skaffar tråd med större resistans (kanthaltråd t.ex)  så att vi kan minska längden på denna, och ser till att den är rejält spänd så kommer vi att lyckas bättre med snitten.

Limma

Då vi kommer att behöva limma ihop många skivor till den slutgiltiga formen så tänkte vi testa oss fram till ett bra lim. Ett bra lim ska ha en inte allt för lång torktid, och gärna bli hårt så att det inte smetar när vi bearbetar formen.

Det här limmet var inte helt 100. Funkade rätt bra att limma ihop skivorna med, och det reagerade inte med polystyrenet. Däremot så hade det en tendens att smeta under slipningen, så vi ska nog testa med något annat.

Lars-Erik föreslår spraykontaktlim eller möjligtvis trälim.

Slipa

Jag blev faktiskt positivt överraskad över hur lätt det var att bearbeta polystyrenet, utan att trasa sönder det för mycket. Med den stora rondellen i borrmaskinen gick det att avverka enormt snabbt, men samtidigt med bra kontroll.

Med de mindre rundade slipverktygen blev ytan riktigt fin.

Spackling

Sist jag hade vägarna förbi Biltema så köpte jag en hink väggspackel för att ha något att testa med. Detta är rätt grovt, men gick väldigt bra att applicera med händerna. Det härdade rejält fort framför utblåset från värmepannan, och var väldigt lättslipat. Det är nog vettigt att lägga på av detta i ett par, tre omgångar.

Finspacklingen gjorde vi med snickerispackel. Gick också väldigt fint att lägga på med händerna. Just detta spackel har en tendens att vilja krympa rätt mycket när det torkar, så det kan uppstå någon spricka. Även här är det nog vettigt att spackla, torka och slipa i några omgångar. Efter slipningen blev det väldigt fint i alla fall.

Om någon har förslag på ett annat spackel istället för snickerispacklet, som inte krymper och spricker men som ändå är lättarbetat och ger fina ytor så är vi tacksamma!

Jag måste säga att flera av dessa moment gick mycket bättre än jag trott. Särskilt spacklingen. Visst, det lär bli knepigare när vi arbetar med mycket större prylar, men detta börjar ju att se ut som något som även en nybörjare ska klara av!